Como resolver dificuldades de descarga causadas por baixa temperatura da cabeça da matriz?

Quando a temperatura da matriz é muito baixa, o material plástico dentro da matriz não pode derreter completamente, reduzindo bastante o fluxo da matriz. Esse material fundido incompletamente pode levar facilmente a extrusão desigual durante a extrusão, resultando em uma grande variação na espessura do filme, superfície desigual, marcada por listras ou manchas. Por exemplo, na produção de filme de polietileno, se a temperatura da cabeça do dado for insuficiente, o derretimento não forma um fluxo uniforme do derretimento, resultando em padrões rugosos de "pele de tubarão" -} na superfície do filme. Isso não afetará apenas a aparência, mas também reduzirá a resistência à tração, a força de rasgo e outras propriedades mecânicas do filme, facilitando a quebra do filme durante o uso subsequente.

Vários dispositivos de proteção, podem garantir a segurança da amostra, proteção mais eficaz dos componentes do equipamento sobrecarregar a operação, reduzindo bastante a incidência de falhas do equipamento, para que a operação do equipamento mais estável e confiável. Recebemos o uso de recursos de energia natural, que são energia solar e eólica. Realmente garante as necessidades de todas as pessoas em eletricidade. É muito acessível e fácil de usar, para que todas as pessoas possam causar seu impacto na economia de planetas.

A velocidade de extrusão é desacelerada diretamente pela dificuldade de produzir filme e a saída por unidade de tempo é bastante reduzida. Além disso, os operadores devem parar frequentemente para inspecionar as cabeças de matriz e limpar qualquer material restante não derretido, interrompendo ainda mais o processo de produção e desperdiçando um tempo significativo. Além disso, a descarga instável produzirá um grande número de filmes de resíduos, como filmes de desperdício abaixo do padrão, fios de resíduos de filme quebrados, etc., aumentaram a perda de matérias -primas, aumento dos custos de produção. Por exemplo, uma pequena planta de filme soprada tem dificuldade em descarregar devido ao controle inadequado da temperatura da cabeça da matriz. Após o problema, os 1,2 toneladas de filme da Nissan da empresa caíram para 0,8 toneladas, e a taxa de resíduos aumentou de 3% para 8%, causando perdas econômicas significativas. Componentes do equipamento danificados
O material plástico fundido incompletamente criará resistência perceptível ao fluir através do molde. Essa resistência faz com que o parafuso produza mais torque durante o uso. O uso do termo longo - pode levar ao aumento do desgaste do parafuso e até levar ao bloqueio do pino. Além disso, se os materiais residuais frios e duros no molde não forem removidos no tempo, a carbonização poderá ocorrer no processo de aquecimento subsequente, mantendo -se na parede do molde e nas aberturas de molde, dificultando a limpeza e o corroido dos componentes do molde, reduzindo a vida útil do serviço.

Primeiro, a temperatura do molde deve ser definida adequadamente de acordo com as características do material plástico utilizado. Diferentes plásticos têm diferentes faixas de temperatura de fusão. Por exemplo, o polietileno (PE) geralmente derrete entre 130 e 180 graus Celsius, polipropileno (PP) entre 160 e 220 graus Celsius e cloreto de polivinil (PVC) a uma temperatura de fusão relativamente baixa de 150 a 180 graus Celsius (com ajustes de plastificante). Os operadores devem, de acordo com as especificações técnicas fornecidas pelo fornecedor da matéria -prima, ajustar a temperatura da matriz de acordo com a experiência real de produção.

A matriz é geralmente dividida na seção de alimentação, seção de compressão, seção de homogeneização e matriz. As temperaturas em cada região devem aumentar gradualmente para criar um gradiente de temperatura razoável. Por exemplo, na produção de filmes de PE, a temperatura da fase de alimentação pode ser definida em 140-150 graus, a seção de compressão em 150-160 graus, a seção de homogeneização em 160-170 graus e a matriz em 170-180 graus. Isso impede a estagnação por fusão devido à hipotermia local. Ao ajustar a temperatura, aumenta gradualmente a temperatura, controlar a temperatura aumentando para 5-10 graus Celsius. Aumente o calor e deixe esfriar por 15 a 30 minutos. Quando estabilizado, observe o status de descarga para impedir o aumento da temperatura repentina, causando danos aos componentes do molde ou decomposição da matéria -prima.

Para manter a temperatura do molde estável, o sensor de temperatura e a bobina do aquecedor são partes muito importantes. Os problemas podem fazer com que as leituras de temperatura estejam erradas ou tornem o aquecimento menos eficaz. Os operadores devem verificar a sensibilidade do sensor de temperatura com frequência. Você pode dizer se o sensor está operando corretamente comparando a temperatura que mede com a temperatura mostrada no gadget. Se a diferença for superior a ± 5 graus, ela deve ser calibrada ou substituída imediatamente.
Ao mesmo tempo, verifique a operação da bobina de aquecimento quanto a danos, envelhecimento ou contato ruim. Se a superfície da bobina de aquecimento escurecer ou se deformar, ou não puder ser aquecida corretamente quando a energia for conectada, substitua -a imediatamente. Além disso, o aperto da instalação da bobina de aquecimento também afetará a eficiência do aquecimento. Se houver uma lacuna entre a bobina de aquecimento e a parede externa do molde, o calor será perdido. Re - prenda a bobina de aquecimento para garantir que ela se encaixe firmemente. Para sistemas de aquecimento com um longo período de tempo, considere substituí -los por modelos de energia - para melhorar a eficiência do aquecimento e reduzir a perda de calor.

O teor de umidade e o conteúdo de impureza matérias -primas também afetam a fluxo de fusão e a estabilidade da temperatura do molde. Muita umidade na matéria -prima evaporará durante o aquecimento, formando bolhas que absorvem o calor, fazendo com que a temperatura do molde caia localmente, afetando as emissões. Portanto, as matérias -primas devem ser secas antes da produção, especialmente para materiais altamente higroscópicos (por exemplo, PA e PET). Pode ser usado em um secador de ar quente a 80-120 por 2-4 horas, mantendo o teor de umidade abaixo de 0,1%.
Além disso, as impurezas na matéria -prima (como poeira, detritos de metal e outras partículas plásticas) não apenas afetam a qualidade do filme, mas também entupem o caminho do fluxo do molde, impedem o fluxo do derretimento e dificultam a descarga. As matérias -primas devem ser peneiradas antes da produção, usando uma tela vibratória para remover impurezas. A mistura de diferentes tipos de plástico deve ser evitada para evitar derretimento desigual devido a diferentes pontos de fusão. Plastificante ou lubrificante (por exemplo, estearato de zinco ou cera de parafina) pode ser adicionado à fórmula da matéria -prima para melhorar o fluxo de fusão. No entanto, o uso deve ser limitado a entre 0,5% e 2%. A adição excessiva pode afetar as propriedades mecânicas do filme.

Para evitar dificuldades frequentes de baixa temperatura e descarga, o operador deve estabelecer uma rotina de manutenção de rotina. Verifique o sistema de controle de temperatura, as bobinas de aquecimento e a secagem da matéria -prima antes da produção diária para garantir que o equipamento e as matérias -primas atendam aos requisitos de produção. Durante o processo de produção, a temperatura, a velocidade de descarga e a qualidade do filme de cada região da matriz são registradas regularmente e as condições anormais são ajustadas no tempo. Após a produção, o material restante no molde deve ser limpo prontamente, o sistema de aquecimento deve ser desligado e o equipamento deve ser limpo após o molde resfriar. Além disso, o parafuso e o dado são regularmente revisados ​​para verificar se há desgaste e corrosão, substitua os componentes do envelhecimento em tempo hábil e garanta operação estável longa -.
A dificuldade de descarga causada pela baixa temperatura da matriz é um problema comum na produção e precisa ser resolvido imediatamente. Ao regulamentar cientificamente os parâmetros de temperatura, mantendo o sistema de controle de temperatura, otimizando o tratamento da matéria -prima, removendo os resíduos e garantindo a produção suave e a qualidade do produto, esse problema pode ser resolvido de maneira eficaz. Na prática, os operadores devem aplicar esses métodos de maneira flexível de acordo com as características das matérias -primas e condições do equipamento, enquanto se concentram na manutenção de rotina para evitar problemas.